环球能源网获悉，上马煤化工项目不仅耗水，而且废水排放量也大。据了解，每吨甲醇的生产用水为10～15吨，年产20万吨的甲醇装置每小时排放废水达上百吨；一套“18•30工程”（18万吨合成氨、30万吨尿素）循环水用量为2万立方米/小时；而年产l0万吨的二甲醚项目一天就需要8000吨水。据山西晋城市的统计，截至2007年底，该市已经形成了292万吨大颗粒尿素、38万吨甲醇的年生产能力，到2010年，该市将形成600万吨尿素、200万吨甲醇、40万吨二甲醚、10万吨煤制油的年生产能力。煤化工项目规模的日益扩大，随之所面临的水环境问题也更为突出。该市的两条主要河流丹、沁两河纳污量均已达到饱和，特别是丹河已远远超出其环境容量。据预测，如果在晋城有条件的煤化工企业实行废水零排放，每年节约的冷却水量可达10亿立方米，相当于2010年南水北调工程全线建成后进京的调水量。
　　早在2006年，国家发改委就下发了《关于加强煤化工项目建设管理促进产业健康发展的通知》，鼓励采用节水型工艺，大力提倡废水、中水回用。
　　煤化工企业要实行废水零排放，首先要解决的就是脱盐问题。据内蒙古环境科学研究所、徐州水处理研究所介绍，煤化工装置达标排放的废水，虽然COD、氨氮等达到环保外排标准，但水里面含有NaCl、Na2SO4 、CaCl2、MgSO4、MgCl2等盐类，这些盐类溶解度较大，一般不会沉淀，更不会蒸发，直接回用会引起设备的结垢、腐蚀和软泥沉积等，必须进行脱盐处理。废水如不经脱盐处理，只能用于煤、灰增湿及冲洗路面或冲厕所，但是这些用途的消耗量也很有限。煤化工企业如果仅停留在这个回用层次上，也就谈不上废水零排放。但是，要进行脱盐处理就必须上脱盐装置。举例说，一个年产20万吨的甲醇装置如果再上脱盐，至少需要再投资300万元以上，吨水处理运行费用要达到2～3元，甚至高于一次水价格，这样经济上不合算。很多企业在废水达标后一般不愿意再上脱盐装置。
　　另外，即使对废水采取脱盐处理回用，也仅有60%～70%的淡水能回用，剩余30%～40%的浓水还需外排。据介绍，这是因为在脱盐回用过程中，回用的废水大约占废水总量的2/3，脱除的盐分都浓缩到剩余1/3水里。这些外排废水中盐分大，浇地后很容易造成土壤板结，严重时会使土壤盐碱化。