环球能源网获悉，大庆石化公司打破内部条块壁垒，以炼油、乙烯等耗水排放大户为重点，节能节水与减排并举，取得显著成效。2007年，实现节能8.1万吨标油，节水332万吨，污水减排227万吨，用能用水排污总量与2005年比降低8%、15.4%和24.4%，基本完成了2005年末提出的“用能用水排污总量分别降低15%”的目标，“三废”处理合格率均达100%。
　　2005年末，大庆石化公司把节能减排纳入企业的发展战略。为确保目标落实，公司层层分解责任，全员参与，把节能减排纳入关键业绩考核指标，与单位管理者业绩和全员奖金挂钩，并设立了1000万元专项奖金用于奖励先进。一系列的激励措施，极大地调动了员工参与节能减排的积极性和主动性。
　　大庆石化公司的炼油、化肥和化工厂区建于不同年代，多年来各生产厂自成一体，厂际间、装置间的能量没有得到综合利用。针对这种情况，大庆石化开展全局优化工作，全厂共谋一盘棋，能源利用不分家，力争用最小的能源消耗，换取最大的经济效益，提高公司整体用能水平。
　　化工一厂动力辅锅炉多烧燃料气和焦油量，减少炼油厂渣油消耗，将渣油原料转化为高价值的汽柴油，2006年节省渣油2.9万吨，创效4100万元；化工厂区芳烃抽出油送至炼油厂重整装置加工，大大降低了公司的整体加工能耗；将炼油厂夏季过剩的瓦斯送至热电厂使用，实现了资源的区域优化，2007年共送瓦斯气13001吨。将价格低于外网电的自备电厂富余电量直供炼油厂，2007年累计供电达2.1亿千瓦小时。
　　化工一厂优化了乙烯蒸汽平衡，用低等级蒸汽代替高等级蒸汽，解决了低压蒸汽过剩放空问题，每小时减少蒸汽排放11吨左右。炼油厂在2006年停用了长期低效运转的5座储油罐加热器、2台蒸汽换热器、31条合计6000米的伴热线，每年节约蒸汽9万多吨。
　　大庆石化还将上下游装置作业系统考虑，追求最佳的生产方案和工艺路线，在不影响产品品种和质量的前提下，停运了能耗高、安全隐患大的炼油系统老柴油加氢精制装置，缩短加工流程，使炼油厂能耗整体降低了2个单位，每年创造效益2000多万元。