环球能源网获悉，随着石油价格的持续攀升，今后一个时期，占我国聚氯乙烯（PVC）产能73%的电石法工艺仍将是生产PVC的主要工艺，但其带来的高能耗和污染又给电石法PVC企业戴上桎梏。不过，由国内企业研发的干法乙炔、环保低汞触媒、污水“零排放”三大节能减排技术在示范项目中已充分显示出综合优势，有望推动电石法PVC实现产业升级。
　　电石法PVC与乙烯法相比，虽具有较大的成本优势,但其造成的电石渣和汞催化剂污染也是一个不争的事实。该工艺每生产1吨PVC，排出1.8吨水分含量高达30%~37%的电石渣，如此大量的废渣直接影响到企业的生存。为此，山东寿光新龙电化集团和北京瑞思达公司联合开发成功干法乙炔技术，其电石水解率大于99%，耗水量仅为原来的1/10，耗电量低，所产生的电石渣可用来生产水泥。该技术于去年8月投入工业化运行，目前已被国家环保总局列入《国家先进污染防治示范技术名录》和《鼓励发展的环境保护技术目录》。
　　电石法工艺每生产1吨PVC就要消耗氯化汞活性炭触媒1.4千克左右，既给环境造成了严重污染，在全球汞资源日益枯竭的情况下也将直接威胁到电石法PVC企业的生存。已通过中国石油和化学工业协会专家论证的的环保低汞触媒（5.5%氯化汞），是氯碱行业在关键技术上获得突破的产品，它可使氯乙烯反应更加平稳易控。该触媒的反应活性、选择性和使用寿命均优于普通高汞触媒。通过在锦化集团、青岛海晶等企业的应用证明，该触媒既可降低生产成本，又能减轻环境污染。
　　针对电石法PVC的另一大桎梏——污水治理，北京中科国益环保工程有限公司开发了污水“零排放”技术。该技术能对烧碱、PVC生产废水和公用工程废水进行分类处理和分级利用，现已建成规模为年产20万吨PVC的污水处理及回用装置，年可回收水416万吨（干法乙炔年可回收水216万吨）。污水“零排放”技术虽然使每吨PVC产品增加污水处理费用22.55元，但按水资源费2元/吨计算，废水处理费用与用水资源费基本持平。