环球能源网获悉，节能、节水、提高轮胎产量和质量是轮胎制造业孜孜以求的目标。桂林橡胶机械厂结合国内外轮胎各种工艺特点，特别是与国外著名轮胎公司深入探讨，开发出等压变温轮胎硫化新工艺。该工艺经上海、山东等用户使用，并通过验收，证明其具有节能、节水、提高轮胎产量和质量的优点。
　　目前轮胎制造过程中大多采用传统的等压等温轮胎硫化工艺，即在硫化轮胎的胶囊内通入一定温度和压力的介质（如蒸汽），并持续一定时间，再向硫化轮胎的胶囊内通入过热水。在整个正硫化过程中，过热水保持一定的压力和温度不间断地循环流动，正硫化过程中始终保持等压等温。这个过程需要消耗大量能源，是轮胎生产中能量消耗最大的过程。实际上循环的过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分，大量的热水是无效地循环。同时传统硫化工艺因正硫化时间长，易造成过硫化。过硫化将使胶料的物理性能大幅度降低，影响轮胎质量。
　　该轮胎硫化新工艺的优点是：第一，大量减少了轮胎硫化过程中过热水的循环时间，节约了加热大量过热水所需的能源，也节约了过热水循环输送过程中的能源，使轮胎硫化过程的耗能大大降低,新工艺比传统工艺每条胎节约能源费用3.38元，按轮胎厂年产100万套计算，理论上年可节约费用338万元；其次，缩短了轮胎硫化时间，提高了生产率和产量，也提高了设备利用率。以每条胎节约时间约4.5分钟，轮胎厂年生产能力为100万套计算，年节约时间450万分钟，每年可增产8.74万套轮胎，增产率为8.74%；第三，外温时间减少3.5分钟，使胎面过硫现象得到极大改善。同时由于采用了短期高温硫化，总时间相应缩短，使组成轮胎的各种胶料时间温度曲线趋于平缓，胶料硫化的程度基本一致，使轮胎结构力学更加合理，因而使轮胎行驶里程增加。
　　目前，等压变温轮胎硫化工艺现己在我国近10家轮胎厂推广，并已获国家发明专利。