环球能源网获悉，作为复混肥主流品种，硫酸钾复合肥生产的节能降耗已成为当务之急。山东施可丰化工股份有限公司成功进行了硫酸钾复合肥转化装置优化设计，可全面解决传统工艺蒸汽消耗高、转化温度高，以及转化尾气吸收负荷大等突出问题。该公司已运用这项成果建设了10万吨级硫酸钾复肥生产线，并实现连续稳定运行一年。
　　据统计，采用优化后的硫酸氢钾转化设计方案，吨产品可节省蒸汽消耗150千克以上，干燥节煤20千克，节电15千瓦，提高氯化氢尾气吸收率5%以上。施可丰公司于2008年9月成立山东临沂市复合肥料生产力促进中心，对外推广这项成熟适用的节能减排技术。
　　据介绍，目前我国硫酸钾复合肥转化工艺全部采用循环水冷却吸收工艺。这一传统工艺存在较大弊端，如转化浓度低、温度高、时间长，装置生产效率低；维修成本高；转化槽造价高、寿命短等。优化设计采用的3个主要新型设备是创新亮点，包括用外带夹套的搪瓷反应釜替代原高耗能的钢混反应釜，增设硫酸换热器和氯化钾换热器。优化设计方案采用新型转化槽，并利用硫酸和氯化钾冷却氯化氢尾气，同时加热硫酸和氯化钾，不仅实现了能源利用率的最大化，还可提高装置产能，减轻氯化氢气体对环境的污染。
　　据了解，改进后的工艺有几大优越性：一是以氯化钾、硫酸为冷却介质，可有效回收氯化氢带出的热量；二是氯化钾、硫酸从冷却器出来后，直接进入转化槽中反应，可减少转化槽内蒸汽加入量，有利于提高转化槽内的硫酸浓度，降低反应温度，缩短反应时间；三是可有效避免以循环水为冷却介质的冷却器结垢现象。
　　此外，新工艺还提高了氯化氢吸收率和盐酸浓度，增加了盐酸产量，降低了综合生产成本，并减轻了氯化氢气体对环境的污染，采用新型转化槽可大大降低工程造价。