环球能源网获悉，一项名为离子液体法的润滑油脱酸新技术的诞生使高酸原油加工从此有了一条切实可行的新途径。中科院过程工程研究所与中国石油化工股份公司北京燕山分公司共同开发的这项新技术，可使处理后的润滑油酸值满足基础油标准HVI1b和HVI1c质量要求，同期开发的25万吨/年润滑油脱酸装置工艺包为工业化试验装置的基础设计奠定了基础。
　　原油资源的短缺使我国每年必须进口大量原油。目前我国进口原油多为高硫高酸原油，资料显示，来自中东和非洲的原油含酸值均超过了3.2毫克/克，高者竟达到了13毫克/克。虽然国内炼厂对加工高硫原油积累了大量经验,但高酸原油的加工技术却相对缺乏。
　　高酸原油可以用来生产润滑油基础油，但酸值偏高，采用传统的加氢法润滑油脱酸工艺操作条件苛刻、能耗高、需消耗大量氢气，难以满足日益增长的高酸原油加工需求。为此，中石化燕山分公司与中科院过程所绿色化学与技术课题组合作，联合开发了离子液体法润滑油脱酸新技术。新技术采用“离子开关”原理使脱酸剂与石油酸生成离子液体，从而达到分离目的。该技术具有产品收率高、能耗物耗低、无废碱渣排放、工艺操作条件温和等特点，同时可得到高附加值的环烷酸产品。处理后的润滑油酸值满足HVI1b和HVI1c质量要求。新工艺不耗氢气，装置占地面积小，设备投资和运行成本低，具有明显的竞争优势。
　　在联合攻关中，中科院过程所开展了脱酸剂设计和筛选、工艺条件优化及全系统优化集成等研究，设计和开发了高效、廉价、环境友好的脱酸剂，并获得了脱酸反应热力学、动力学、优化的工艺参数等关键数据，建立了连续试验装置，为工艺包和装置设计提供了基础。中国石化燕山分公司则在油样质量分析和检测、工艺路线确定等方面开展了大量工作。目前双方在实验室小试和连续实验基础上，已完成25万吨/年润滑油脱酸工艺包和装置设计，以及现场设备和管道配制施工图。