环球能源网获悉，大庆油田化工集团轻烃分馏分公司20万吨/年轻烃分馏装置采用精馏塔系多变量预测控制技术之后，工艺变量波动幅度减少45%，产品质量和收率显著提高，蒸汽用量减少7%以上。这项先进控制技术为企业创效数百万元，突出的节能挖潜提质效果使该技术成果获得了中国石油和化工自动化应用协会科技进步一等奖。
　　先进控制技术（APC）是流程工业企业综合自动化系统的核心技术之一，通常是在常规控制的基础上，采用多变量预测控制、智能软测量和工艺计算等策略，实现装置的安全平稳运行、提质增产和节能减排。据悉，由于这套先进控制技术日趋成熟和工业化应用成功，该公司下一步将在5万吨/年混合戊烷精细分离装置上也采用该技术，从而提升企业的整体竞争力。
　　大庆油田化工集团的这套轻烃分馏装置是由工业精馏塔系组成的物理分离装置，虽然早已采用了DCS（集散控制系统）系统，但在DCS中生产过程控制仍以单变量、单回路控制为主，仅起到了替代常规自动化仪表的作用。为进一步提高装置的控制和操作水平，轻烃分馏分公司大胆采用了由其与浙江中控软件技术有限公司共同研发的先进控制技术——多变量预测控制技术。
　　该技术针对轻烃分馏装置的工艺特点和过程控制现状，将整个装置视为一个整体，采用浙江中控具有自主知识产权的高级多变量鲁棒预测控制软件APC-Adcon，建立了轻烃分馏装置精馏塔系的多变量预测控制器，将多变量预测控制、工艺计算和流程模拟优化等技术与现场操作人员的经验和需求有机结合。该控制技术结合DCS的特点，设计了可靠的安全机制，采用了与单个精馏塔相对应的子控制器实现模式，解决了不同工况的控制问题。
　　该技术在轻烃分馏装置投用以来，不仅实现了装置平稳控制和操作优化，还减少了液化气排放损失和污染。此外，装置还可根据市场要求，最大限度地提高高附加值产品的质量和收率。